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12月28日。
琴岛，某居民小区。
朱萍靠在沙发上看电视。
电视画面里。
滨海电视台，正在播出特别节目《探访滨海汽车制造工厂》。
看到这里。
她非常兴奋。
这段时间以来，滨海ES1和滨海ET1汽车，火遍全网。
1月1日，两款车就将正式推向市场。
屏幕画面上。
航拍镜头显现。
一座座巍峨的现代化大型工厂，星罗棋布的林立着。
整体环境优美，科技感十足。
上万辆汽车，整齐地排在厂区停车场，旋律无比。
滨海电视台的外景记者汪冰冰，开口道：“各位观众，今天我受邀来到位于琴岛区琅琊镇的滨海汽车制造工厂，来带大家看一看，滨海汽车是如何造车的！
滨海汽车制造工厂，占地面积3平方公里，相当于4.16个故宫的面积。
工厂每小时可生产50辆新车，年产量20万辆滨海汽车。”
镜头切换。
汪冰冰出现在电机工厂内。
工厂内，林立着密密麻麻的电机生产线。
各种各样的自动化设备和高端仪器，琳琅满目。
电机工厂的主任马原，介绍道：“我们的电机工厂，只有三十余个工位。
在我右手边的，就是转子的生产工位，负责生产铜转子。
电机的本质，就是把电能转化为机械能。
在这之中有個转换效率的问题，损失的效率基本都变成热量，电机绕组产生的磁场要变成旋转磁场，作用于转子。
所以，电机转子采用什么材料，决定了电机的效率。
市场上主流的转子，是铝芯转子。
我们采用的铜芯转子，损耗率低，效率高，导电性高于铝40％左右，能提升10％的额定功率和额定扭矩。
目前，我们的电机工厂，拥有国内首个量产铜转子技术。”
接下来。
马原开始介绍电机的定子绕组：“电机的定子绕组，其实千奇百怪。
比如，特斯啦公司，对自己的线圈材料比较自信，采用多股线和特殊的绕组材料，再加上尽可能短的线圈端部，来增加高温高频的耐受力。
他们为了减少电路的负载和载热问题，采用并联14个IGBT模块来增大功率。
而我们是用两套三相绕组搭配两个大功率的IGBT，来解决所有问题。
当然，我们的电机工厂和国外一线水平，还有一定差距。
不过，我们会继续研发永磁同步电机，打破技术壁垒！”
接下来。
汪冰冰继续参观其他工厂。
电机总成工厂、齿轮工厂、电源工厂、制动器工厂等每个厂房，都科技感十足，令人印象深刻。
紧接着，王冰冰走进压铸车间，来到“超级大压铸集群”前。
她缓缓介绍道：“这是滨海汽车自主研发的，9100吨超级大压铸集群。
什么叫超级大压铸？
简单打个比方。
假设我双手就是模具，模具将会以9100吨的压力，把的双手合在一起，随后注入液态金属，高速压铸成型。
等它凝固之后，模具打开，一块滨海汽车一体压铸的后地板，便会生产出来。
整个压铸过程，也就100秒左右。”
汪冰冰身旁的压铸车间主任胡瑞，介绍道：“一体化压铸，是我们公司的核心技术。
它是将传统的72个零件合一，一次性压铸成型，减少800多个焊点，从而让整车的性能和刚性结构，都得以提升，更扎实耐用。”
汪冰冰问道：“胡主任，请问生产出的汽车后地板，该如何保证生产质量呢？”
胡瑞指着车间里的X光压铸件检测设备，说道：“汽车后地板进入该设备检测后，大屏幕会出现内部结构数据，一眼就能看出有没有问题。
它的检测速度，比人工快几十倍，准确率达到99.9％以上。
整车外观也是采用100％全自动化紫外光检测，测量精度达到±0.05mm！”
……
接下来。
汪冰冰来到车身车间。
她发现检测过后的一体压铸后地板，和其他冲压完成的零件，都会被送到车身车间来组装。
组装机器人，挥舞机械臂，完成车身组装。
车间里，全都是机器人，科技含量爆表。
她看向身旁的车身车间主任杨飞，好奇道：“杨主任，我一路走过来，没看到工人，这是怎么回事？”
杨飞解释道：“我们滨海汽车造车的过程中，运用了大量自动化技术。
我们是把所有的连接技术，都交给机器人来完成。
这里面包括我们的焊接、铆接、胶接技术等等。
生产的过程中，我们也100％运用了自动化的监控技术，来确保整个车身的品质。
机器人可以实现中型零件、大型零件上，100％自动化。
非常忙碌的情况下。
车身车间可以实现24小时
的连续自动化生产。”
汪冰冰赞叹道：“滨海汽车使用自动化、智能化，再加上先进的车身连接技术，这样的车，质量肯定差不了！”
……
接下来。
汪冰冰来到涂装车间。
车身车间出来的白车身，经过涂装车间喷漆后，在总装车间，安装上滨海汽车自研的CTB电池。
除了电池。
前后挡风玻璃、方向盘、座椅、电机等等，都会在总装车间完成装配。
参观完车间后。
汪冰冰和滨海汽车有限公司的董事长李明山，来到滨海汽车综合测试场，亲自试驾滨海汽车，体验风驰电掣般的速度。
每一台生产出的汽车，都要在汽车综合测试场进行测试，对汽车的车架、悬挂、车胎等零件，都是重重考验。
接着，两人来到整车环境模拟实验室。
李明山科普道：“用户们非常关心，在极寒情况下，滨海汽车的续航问题。
实验室的温度，可以模
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